一、混凝土外觀
       1、蜂窩現(xiàn)象：混凝土結構層局部出現(xiàn)酥松，砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。產生原因：混凝土配合比不當（料倉原有的砂與新進場砂的含水量）或砂、石子、水泥、外加劑、加水量計量不準，造成砂漿少、粗骨料多（按周期，每周自校一次小電子秤，每月自校一次大稱）；混凝土攪拌時間不夠（120s），未拌合均勻，和易性差，振搗不密實（振動棒的型號、混凝土厚度、振搗時間，）；下料不當或下料過高，使粗骨料集中，造成石子、砂漿離析；混凝土分層下料，振搗不實或漏振或振搗時間不夠；模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；施工縫未進行處理就繼續(xù)灌上層混凝土；鋼筋較密，使用的粗骨料粒徑過大或塌落度過小。
       2、氣泡現(xiàn)象：混凝土表面存在空隙，形成橢圓形或不規(guī)則水泡或氣泡。產生原因：混凝土配合比不當，膠凝材料多，造成混凝土粘度大，振搗時氣泡不易排出；混凝土含氣量過大，引氣劑質量欠佳；混凝土振搗不夠，氣泡沒有很好的排出；混凝土和易性較差，產生離析泌水，為了防止混凝土分層，混凝土入模后不敢充分振搗，大量的氣泡排不出來；水泥助磨劑存在問題；水泥在研磨時加入了助磨劑，由于一些助磨劑有引氣性，而且引入的氣泡不均勻偏大；水泥溫度未降，直接拌合混凝土；脫模劑使用不當，一些脫模劑黏度過高，新拌混凝土結構面層的氣泡一旦接觸到粘稠的脫模劑，即使合理振搗氣泡也很難從模板上升排出；外加劑存在問題，很多外加劑氣泡含量過高，或是在復配時加入了與水泥不適應的化工原料都能造成氣泡過多現(xiàn)象。
        3、麻面現(xiàn)象：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無露筋現(xiàn)象。產生原因：模板表面粗糙，未進行打磨或粘附的水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；模板未濕潤或濕潤程度不夠，構件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；模板拼縫不嚴，局部漏漿；模板脫模劑涂刷不均勻，或局部漏刷或失效，混凝土與模板粘結造成麻點；混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。
       4、空洞現(xiàn)象：混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。產生原因：在鋼筋較密的部位或預埋件，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗；混凝土一次下料過多、過厚、下料過高，振搗器振搗不到，形成松散孔洞；混凝土內掉入工具、木塊、等雜物，混凝土被卡住。
       5、露筋現(xiàn)象：混凝土內部主筋或箍筋局部裸露在構件表面。產生原因：灌注混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；混凝土配合比不當，產生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿；混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實，或振搗棒撞擊鋼筋，或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；模板未濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。
       6、縫隙、夾層現(xiàn)象：混凝土存在水平或垂直的松散混凝土夾層。產生原因：施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理，未清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；兩層混凝土施工間隔過長；施工縫處混凝土浮屑、泥土等雜物未清除或未清除干凈。
       7、缺棱掉角現(xiàn)象：結構物邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。產生原因：模板未充分濕潤或濕潤程度不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不到位，造成脫水、強度低，棱角被沾掉；低溫施工，過早拆模；拆模時，邊角受到外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；模板未涂刷脫模劑或涂刷不均勻。
       8、混凝土表面不平整現(xiàn)象：混凝土表面凹凸不平，薄厚不一，表面不平。產生原因：混凝土澆筑后，表面未找平壓光，造成表面粗糙不平；模板未支撐在堅硬土層上，或支撐面不足，或支撐松動、泡水，致使混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉；混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，致使表面凹陷不平或有印痕。
       9、混凝土強度不夠，均質性差現(xiàn)象：同批混凝土構件的抗壓強度平均值低于設計要求等級。產生原因：水泥過期或受潮，活性降低，砂石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；混凝土配合比不當，計量不準確，施工中隨意加水，使水灰比增大；混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，攪拌不均；冬期施工，拆模過早或早期受凍；混凝土未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，早期脫水或受力砸壞。
       二、鋼筋保護層
      （一）混凝土鋼筋保護層厚度控制的必要性
       1、保護層鋼筋在一個封閉的環(huán)境內，不受到氧化的侵蝕，保證鋼筋的強度和整體的結構穩(wěn)定，鐵如果在水份比較多的環(huán)境中含快速氧化銹蝕，失去韌性，即使在干燥的環(huán)境中，長期暴露在空氣中，也會在日積月累中發(fā)生氧化，這是鋼筋自身的物理性質所決定的，同時也會容易受到其它外力破壞，對整體的穩(wěn)定性造成不良影響。
       2、保護層過薄對結構物的影響：保護層一旦過薄，無法有效發(fā)揮對混凝土結構物的保護作用。外層混凝土含在發(fā)生碳化后脫落，內層與鋼筋的粘結處也會產生縫隙，造成結構破壞。
       3、保護層過厚對結構物的影響：鋼筋保護層的厚度與結構物的荷載能力有一定的關聯(lián)，過厚，含在有限的空間內壓縮鋼筋的尺寸，結構物的負載能力越會遭到減弱，尤其是墩柱，不僅不會保證墩柱鋼筋的使用壽命，還會降低截面高度，使受彎承受力隨之下降，另外也會導致結構物尺寸隨之加大，造成不必要的材料浪費。
       4、影響結構物、項目的整體合格率和交（竣）工驗收。
       （二）影響墩柱鋼筋保護層厚度的質量因素
       1、定型鋼模板加工因素：模板尺寸大小對墩柱成型后的尺寸有決定性影響，保護層厚度取決于鋼筋骨架尺寸，平面位置以及墩柱尺寸。
       2、鋼筋加工、運輸、安裝因素：模板尺寸不變，墩柱鋼筋保護層的厚度與墩柱骨架鋼筋尺寸呈反相關?！豆饭こ藤|量驗收評定標準》要求保護層厚度誤差不能超過5mm，所以控制安裝范圍應在設計位置5mm，保證墩柱軸線偏位10mm,保護層5mm范圍內，鋼筋骨架剛度對墩柱保護層的影響，一般控制柱頂與柱底的控制，骨架剛度較弱，容易造成鋼筋中部失去控制，不能有效控制保護層厚度質量。
       3、混凝土澆筑施工因素：混凝土澆筑施工對完成調整與加固的鋼筋及模板有著重要影響，下料不當，會導致鋼筋與模板間墊塊與原部位脫離，振搗晃動造成偏移、移位現(xiàn)象。
       （三）混凝土鋼筋保護層厚度控制要點
1、加強墩柱鋼筋籠制作質量控制。鋼筋籠制作采用滾焊機成型，籠徑控制到位，加強箍筋焊接，纏繞工藝，防止脫焊松脫；鋼筋籠主筋與箍筋焊接一般采用梅花點焊，不易脫焊，焊接時注意控制電流大小防止燒傷主筋。
       2、鋼筋籠運輸、吊裝及現(xiàn)場存放應規(guī)范，避免出現(xiàn)扭曲變形。吊點設置合適，運至施工現(xiàn)場后平地存放。
       3、保護層墊塊綁扎牢固規(guī)范。墩柱鋼筋籠立面應采用圓餅形墊塊，利用圓鋼穿插電焊主筋處，每斷面上不少于6個，上下間距不大于1.5m。
       4、墩柱鋼筋籠固定牢固。鋼筋籠連接完成后必須利用風纜進行固定，風纜數(shù)量每圈不得少于4根。
       5、模板固定及限位措施到位。避免模板在砼澆筑過程中出現(xiàn)偏離、移位等現(xiàn)象；模板安裝完畢后，為防止模板偏離立柱軸線，在立柱四角設置四道纜風繩，通過倒鏈調整模板至設計位置，地錨設置牢固可靠。在混凝土澆筑前，應對模板的平面位置、豎直度、頂部高程、接縫及底部密實性、螺栓擰緊程度等進行仔細檢查，確保無誤后方可澆筑混凝土。
       6、澆筑砼時要盡量減少對鋼筋的沖擊。澆筑砼的操作人員要采取施工措施以避免踩踏鋼筋。在澆筑砼時，派專職鋼筋工進行護筋，發(fā)現(xiàn)鋼筋被踩踏移位，及時進行修整?，F(xiàn)場技術人員要在混凝土澆筑過程中加強對鋼筋位置和混凝土墊塊的檢查，若發(fā)現(xiàn)鋼筋移位或混凝土墊塊破碎、脫落時，要立即督促施工人員進行修整鋼筋和增補混凝土墊塊。杜絕在混凝土澆筑過程中振搗無序，局部過振或振動棒觸及鋼筋骨架、模板等。
    
                           作者單位： 中鐵二十一局眉太公路一標項目部安質部長胡志超、眉太公路MTZJB1總監(jiān)辦副總監(jiān)王江風